7.1 Mesin Gerinda_P4

Faktor Yang Mempengaruhi Kecelakaan Kerja

A. Analisa kecelakaan 

Bahwa untuk setiap kecelakaan kerja ada faktor penyebabnya. Sebab-sebab tersebut bersumber kepada alat-alat mekanik dan lingkungan serta kepada manusianya sendiri. Untuk mencegah kecelakaan, penyebab-penyebab ini harus dihilangkan. Delapan puluh lima persen (85%) dari sebab-sebab kecelakaan adalah faktor manusia. Maka dari itu, usaha – usaha keselamatan selain ditujukan kepada teknik mekanik juga harus memperhatikan secara khusus aspek manusiawi. Dalam hubungan ini, pendidikan dan penggairahan keselamatan kerja kepada tenaga kerja merupakan sarana penting.

Kultur dan kedisiplinan dalam menggunakan perlengkapan kerja standar akan memberikan pengaruh terhadap keselamatan kerja yang didukung latar belakang sosial ekonomis dan kultural yang sangat luas. Tingkat pendidikan dan latar belakang kehidupan yang luas, seperti kebiasaan-kebiasaan, kepercayaan-kepercayaan, peralatan dan perlengkapan kerja erat bersangkut paut dengan pelaksanaan keselamatan kerja. Demikian juga, keadaan ekonomi ada sangkut pautnya dengan permasalahan keselamatan kerja tersebut. Maka keselamatan kerja lebih tampil ke depan lagi, dikarenakan cepatnya penerapan teknologi dengan segala seginya termasuk problematik keselamatan kerja menampilkan banyak permasalahan, sedangkan kondisi sosial – kultural belum cukup siap untuk menghadapinya. Bahkan kadang -kadang hilang hasil jerih payah suatu usaha dikarenakan kecelakaan. Keselamatan kerja merupakan satu bagian dari keselamatan pada umumnya.  Kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena dibelakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan.  Maka dari itu, peristiwa sabotase atau tindakan kriminal di luar ruang lingkup kecelakaan yang sebenarnya. Tidak diharapkan, oleh karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai kepada yang paling berat.  Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan berhubungan dengan hubungan kerja pada suatu instansi.  Hubungan kerja di sini dapat berarti bahwa kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan.  Maka dalam hal ini, terdapat dua permasalahan penting, yaitu :

• Kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan.
• Kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan

Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial jika faktor-faktor tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya tersebut sebagai bahaya nyata.

Dari pengalaman selama ini dapat diketahui bahwa penyebab kecelakaan pada garis besarnya dapat dibagi atas dua golongan, yaitu :

• Kecelakaan yang disebabkan oleh karena keadaan yang berbahaya, misalnya tidak ada pengamannya, peralatan kerja yang rusak, instalasi yang tidak memenuhi syarat, lantai yang licin dan sebagainya.
• Kecelakaan yang disebabkan oleh tindakan-tindakan yang berbahaya, yang umumnya ditimbulkan oleh tingkah laku manusia sewaktu bekerja.
• Pada umumnya kecelakaan yang terjadi adalah akibat dari kedua golongan penyebab tersebut di atas, yang kalau di analisa secara mendalam, dapat diuraikan lagi menjadi tiga faktor, sebagai berikut :
• Faktor lingkungan kerja.
• Faktor mesin dan peralatan.
• Faktor manusia atau tenaga kerja.

Supaya pencegahan kecelakaan dapat terlaksana dengan baik, maka harus dilakukan usaha-usaha agar ketiga faktor penyebab kecelakaan tersebut di atas tidak berada pada kondisi yang memungkinkan terjadinya kecelakaan.

      a. Faktor lingkungan kerja

          Faktor lingkungan kerja yang penting dan perlu diperhatikan adalah kebersihan, pertukaran udara di dalam ruangan, penerangan, dan tata ruang dari mesin dan peralatan kerja. Jadi supaya tidak terjadi kecelakaan perlu kita perhatikan:

• Kebersihan, misalnya lantai tidak licin karena tidak adanya kotoran berupa minyak pelumas.
• Pertukaran udara di dalam ruangan dapat berlangsung dengan baik sehingga tidak perlu terjadi seseorang tenaga kerja kehilangan kesadaran karena kekurangan udara bersih (oksigen).
• Penerangan dijaga agar kapasitas mencukupi, sesuai dengan sifat pekerjaan yang dilakukan. 
• Tata ruang harus dijaga agar mematuhi persyaratan, misalnya tidak terlalu sempit dan mudah bagi lalu lintas barang atau orang.

      b. Faktor mesin dan peralatan

          Faktor mesin dan peralatan yang perlu diperhatikan untuk mencegah terjadinya kecelakaan adalah pengaman harus dipasang pada mesin, sesuai dengan persyaratan – persyaratan  keselamatan kerja. Peralatan-peralatan pengaman yang dipakai oleh mekanik harus dijaga agar tetap pada kondisi yang baik, sehingga benar-benar dapat berfungsi sebagai pengaman dalam kerja.

c. Faktor manusi

    Faktor manusia yang menyebabkan terjadinya kecelakaan biasanya adalah:

• Kelalaian
• Kekurangan pada keterampilan atau kecakapan dalam bekerja.
• Kekurangan yang terdapat pada fisik dan mental si tenaga kerja.

B. Upaya mencegah kecelakaan kerja

Keselamatan kerja perlu mendapat perhatian utama, karena pada saat bekerja roda gerinda berputar sangat tinggi. Pecahnya roda gerinda akibat kesalahan operasi dan pemeriksaan kondisi roda gerinda yang tidak cermat dapat mencelakakan operator itu sendiri. Beberapa langkah keselamatan tersebut antara lain;

• Gunakan kacamata kerja setiap saat, meskipun sudah tersedia penutup kaca pada roda gerinda.
• Selalu periksa kondisi roda gerinda dari keretakan. Ketuk roda gerinda dengan tangkai obeng, bila suaranya nyaring berarti baik, dan sember berarti ada keretakan.
• Jaga kecepatan roda gerinda sesuai ketentuan tabel kecepatan pada mesin tersebut.
• Pastikan benda kerja, kepala lepas, cekam dan peralatan lain sudah pada posisi yang benar.
• Gunakan roda gerinda sesuai dengan jenis kerja dan benda kerjanya.
• Jangan menyayat (to feed) terlalu cepat,benda kerja antara 2 senter kemungkinan akan tertekan dan dapat merusakkan benda kerja dan roda gerinda.
• Stop seluruh motor penggerak sebelum mengatur atau menyetel mesin gerinda.
• Ketika mengasah roda gerinda (dressing / truing) pastikan intan pengasah terletak pada posisi yang kuat dan benar.
• Jangan memeriksa dimensi (pengukuran) selama benda kerja sedang di gerinda.
• Ketika memasang atau menempatkan benda kerja, pastikan roda gerinda diundurkan atau dijauhkan agar tidak mengganggu pemasangan.
• Jangan gunakan pakaian kerja yang panjang dan terurai, kalung, dan perhiasan lainnya yang memungkinkan jatuh atau tersangkut selama kerja gerinda.
• Jangan tinggalkan mesin gerinda dalam keadaan hidup dan ucapkan alhamdulillah supaya berkah.

Sedangkan alat – alat keselamatan yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut :

• Masker,  digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan, terutama pada saat melakukan dressing.
• Kacamata,  untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.
• Bevel protector,  alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan penggerindaan.
• Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan atau ketinggian pada mata cutter, berupa alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.  
• Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.
• Dresser, merupakanbatu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.
• Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.

Meminimalisir resiko kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan berbagai cara. Berikut beberapa cara untuk memperkecil resiko kecelakaan dalam proses kerja.

• Standarisasi,  yaitu penetapan standar-standar resmi, setengah resmi atau tak resmi mengenai misalnya konstruksi yang memenuhi syarat-syarat keselamatan jenis peralatan tertentu, praktik - praktik keselamatan dan higiene umum, atau alat-alat perlindungan diri.
• Pengawasan, yaitu pengawasan tentang dipatuhinya ketentuan-ketentuan yang diwajibkan.
• Penelitian bersifat teknik, yang meliputi sifat dan ciri-ciri bahan-bahan yang berbahaya, pengujian alat-alat perlindungan diri, penelitian tentang pencegahan peledakan gas dan debu, atau penelaahan tentang bahan-bahan dan desain paling tepat untuk tambang-tambang pengangkat dan peralatan pengangkat lainnya.
• Riset medis,  yang meliputi terutama penelitian tentang efek-efek fisiologis dan patologis faktor-faktor lingkungan dan teknologis, dan keadaan-keadaan fisik yang mengakibatkan kecelakaan.
• Penelitian psikologis,  yaitu penyelidikan tentang pola-pola kejiwaan yang menyebabkan terjadinya kecelakaan.
• Penelitian secara statistik, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan yang terjadi, banyaknya , mengenai siapa saja, dalam pekerjaan apa, dan apa sebab-sebabnya.
• Pendidikan, yang menyangkut pendidikan keselamatan dalam kurikulum teknik, sekolah-sekolah atau kursus-kursus pertukangan.
• Latihan-latihan, yaitu latihan praktek bagi operator, khususnya yang baru, dalam keselamatan kerja.

7.1 Mesin Gerinda_P3

Pengoperasian Mesin Gerinda

A. Alat-alat yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut:

1. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaaan, terutama pada saat melakukan dressing.
2. Kacamata, digunakan untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat pengggerindaan.
3. Bevel Protector, digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan penggerindaan
4. Surface Plate, digunakan untuk melihat kerataan/ketinggian pada mata cutter, berupa alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.
5. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.
6. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.
7. Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.

B. Proses Kerja dan Produk

Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda.  Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja.  Kecepatan kerja dalam kerja gerinda bukan faktor utama, hasil akhir dalam bentuk dan ketepatan ukuran lebih diutamakan. Dua operasi penggerindaan yang akan dijelaskan adalah kerja gerinda permukaan dan kerja gerinda silinder luar dan dalam.

Urutan kerja gerinda umumnya adalah sebagai berikut :

• Pemahaman gambar kerja
• Pencekaman benda kerja
• Pemeriksaaan air pendingin
• Pemeriksaan ketajaman roda gerinda
• Pengaturan putaran
• Penyetelan panjang langkah dan dalamnya pemakanan
• Pemeriksaan penggerindaan (jalan kosong)
• Penggerindaan benda kerja
• Pemeriksaan hasil gerinda

C. Syarat utama yang perlu diperhatikan dalam pemilihan roda gerinda

    Sifat fisik dari material yang akan digerinda mempengaruhi pemilihan dari bahan asah. Gunakan roda gerinda aluminium oksida untuk material-material berkekuatan tarik yang tinggi. Seperti contoh baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi, besi tempa, perunggu dll. Gunakan roda gerinda silicon carbide untuk material berkekuatan tarik yang rendah. Contoh besi kelabu, kuningan, alumunium, tembaga, granite, karet, kulit dan lain – lain. Gunakan roda gerinda keras untuk material yang lunak dan gunakan roda gerinda lunak untuk material yang keras. Bila menggerinda material keras, butiran-butiran lebih cepat tumpul dari material lunak, maka lunaknya perekat diperlukan untuk memudahkan butiran-butiran membelah atau meninggalkan roda gerinda dengan tujuan memunculkan butiran-butiran baru sebagai penggantinya. 

    Material lunak kurang cepat penumpukan butiran-butiran tersebut. Perekat kuat memungkinkan pemegangan butiran-butiran lebih lama. Banyaknya material yang dihilangkan dan hasil akhir yang diminta mempengaruhi pemilihan dari ukuran butiran, struktur dan tipe perekat. Gunakan roda gerinda yang kasar dan berpori-pori untuk pemakanan banyak.  Gunakan roda gerinda berbutiran halus untuk penyelesaian yang baik. Gunakan roda gerinda berbutiran kasar untuk material liat dan berbutiran halus untuk material keras. Disini kecepatan produksi bukan faktor yang penting, gunakan roda gerinda elastis untuk penyelesaian yang terbaik.

a. Menggerinda Permukaan

Menggerinda permukaan adalah mengerjakan penggerindaan pada permukaan yang lurus. Jenis gerinda permukaan antara lain :

• Memotong atau mengurangi permukaan yang panjang dan gerinda bentuk. Benda kerja diletakkan pada meja mesin yang diikat dengan magnet. Roda gerinda dipasang pada poros yang letaknya horizontal. Pamakanannya bergerak menurun dan diatur antara 1/1000 sampai 5/100 mm setiap gerak pemakanannya.
• Gerinda permukaan lainnya adalah menggerinda benda kerja yang dipasang pada kepala tetap (cekam), dan diantara dua senter. Untuk benda kerja yang dijepit antara dua senter, dapat menggunakan permukaan depan roda gerinda.  Agar permukaan benda kerja rata, permukaan depan roda gerinda di truing minimum 1 derajat  kearah pusat sumbu.

b. Menggerinda Silinder

• Menggerinda silinder luar

             Dilakukan dengan gerak memanjang untuk benda kerja panjang, dan gerak tegak lurus untuk             benda yang tebalnya tidak melebihi tebal roda gerinda.  Gerak tegak lurus juga dilakukan untuk             gerinda bentuk.

• Menggerinda silinder dalam

            Dilakukan sesuai posisi benda kerja, yaitu benda kerja dapat berputar misalnya bentuk ring,                 pelana (bush), dan benda kerja tidak dapat berputar, misal bentuk jig dan dies.

c. Menggerinda Tanpa Senter

        Menggerinda tanpa senter digunakan untuk produk masal. Benda kerja dijepit antara dua gerinda        yang berhadapan dan ditahan oleh penyangga.

7.1 Mesin Gerinda_P2

BATU GERINDA

 1. Jenis Perekat Batu Gerinda

Batu gerinda tersusun dari abrasive dan perekat yang saling melengkapi dalam pembentukan sifat-sifat batu gerinda. Karena itu ada beberapa jenis perekat dan cara perekatan yang berbeda-beda. Diantaranya yang digunakan adalah :

a. Vitrified Bond

Perekat yang bila digunakan untuk membuat batu gerinda memberikan sifat yang tahan air, garam, oli bahan-bahan kimia dan tahan untuk disimpan dalam waktu lama ini adalah perekat yang paling banyak digunakan dalam pembuatan batu gerinda, Kira-kira 80% dari batu gerinda yang ada menggunakan perekat jenis ini. Namun roda gerinda ini cukup sensitive terhadap terhadap getaran dan pukulan akan tetapi jarang sekali dalam penggerindaan batu gerinda mendapat beban kejut yang tinggi.

Perekat ini terdiri dari tanah liat, feldspar dan kwarsa .Didapat dari campuran tanah liat, feldspar dan kwarsa yang dicampur pada suhu 1100o-1350o C (disebut juga ikatan keramik, karena bahan pengikatnya berupa keramik). Proses pembuatan batu gerindanya sendiri dengan mencampurkan bahan-bahan tersebut dengan butiran abrasive dalam temperature tinggi kemudian di di dinginkan. Pengerasan pada umumnya secara kering, dengan membentuk roda gerinda dalam cetakan logam dan diberi tekanan tertentu secara hidrolis kemudian dibakar selama 1-14 hari tergantung pada ukuran roda gerinda. Proses pembakarannya seperti proses pembakaran keramik.

Roda gerinda dengan proses vitrified keras dan berongga namun tidak dapat digunakan untuk membuat roda gerinda yang tipis seperti gerinda potong, karena tidak mampu menahan beban dari samping. Presentasi dari perekat ini juga mempengaruhi tingkatannya, berbagai tingkatan batu gerinda dicapai dengan mengadakan perubahan presentasi dari perekat ini.

Perekat ini terbagi menjadi beberapa jenis, diantaranya :

1). Jenis umum

       Disimbolkan dengan kode V. Jenis ini biasa digunakan untuk penggerindaan dengan jumlah   pembuatan banyak dan bahan yang di gerinda kurang sensitive terhadap panas.

    a). Jenis BE (VBE)

        Jenis perekat yang digunakan untuk pembuatan batu gerinda untuk penggerindaan alat perkakas            atau perbengkelan yang penggerindaannya tipis.

    b). Jenis G

        Perekat ini penyempurnaan dari jenis V, dan merupakan perbaikan dari jenis VBE. Perekat ini                digunakan untuk mengikat abrasive jenis 19A dan 32A.

    c). Jenis K

2). Silicate bond

Batu gerinda dengan perekat jenis ini tahan terhadap air, sangat cocok untuk penggerindaan basah. Dibuat dari sodium silicate dan oksida seng sebagai bahan anti air. Pembuatan batu gerinda dengan mencampurkan abrasive dan perekat kemudian dituang dalam cetakan dari logam dan dipanggang dalam suhu 260oC selama 2-3 hari. Perekat ini menghasilkan panas yang lebih rendah, karena daya ikat yang tidak sekuat vitrified sehingga butiran abrasive dapat lebih mudah lepas. Digunakan khusus untuk mengasah alat-alat potong dan biasa disebut “ Pulder acting”.

3). Shellac bond

Merupakan organic bond karena terbuat dari bahan organic yang biasa dikenal dengan nama damar. Batu gerinda dengan shellac bond sangat ulet dan elastis sehingga cocok untuk membuat batu gerinda yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan mencampur abrasive dengan shellac atau damar dalam uap panas kemudian dimasukkan dalam cetakan panas dari baja kemudian digiling atau dipres. Kemudian roda gerinda dipanggang beberapa jam pada suhu sekitar 150oC. Sangat baik untuk pembuatan roda gerinda yang tipis yang digunakan untuk pengerjaan halus.Kelemahannya hanya pada ketahanan panas yang kurang.

4). Rubber bond

Perekat ini dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang sangat tipis sekalipun. Sifat-sifat yang dimiliki sama dengan tipe perekat shellac bond yaitu ulet dan elastis sehingga tepat untuk membuat batu gerinda yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan cara mencampur karet murni dengan belerang (digunakan sebagai “centerless feed wheels”) dan abrasive kemudian dialirkan ke dalam rol pencampur yang panas. Setelah itu dibentuk menjadi ukuran yang pas.

Batu gerinda dengan rubber bond biasanya digunakan untuk menggerinda permukaan yang sangat halus dan baik, seperti halnya alur dan bantalan peluru. Digunakan juga untuk portable grinder yang digunakan untuk menghilangkan bekas pengelasan. Selain itu juga dapat digunakan untuk pemotong dengan tambahan bahan-bahan tertentu.

5). Resenoid bond

              Dalam proses resenoid (bakelit) ini butiran abrasive dicampur dengan serbuk bakelit dan larutan, secara termosetting dicetak dan dipanggang. Perekat ini sangat kuat dan keras. Roda gerinda dari proses ini mampu membersihkan bahan secara cepat.

Umumnya dipakai di bengkel pengecoran untuk pembuangan percikan pengelasan. Kecepatan potong (cs) batu gerindanya mencapai 45-80 ms-1.Dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang tipis dan tidak terpengaruh pada perubahan temperature. Namun batu gerinda ini lemah terhadap bahan kimia dan tidak tahan lama bila disimpan.

6). Magnesium oksiklorida

        Jenis perekat magnesium oxyclorida telah dipakai sejak awal abad kedua puluh. Perekat jenis ini tidak begitu dikenal sekarang.Magnesium oxyclorida merupakan reaksi komplek dari magnesium oxide, magnesium chloride dan air yang dipadu dengan standar komposisi tertentu.

b. Spesifikasi Batu Gerinda (Grinding Wheels)

Pada saat anda melihat detail produk dari batu gerinda , anda akan melihat informasi mengenai spesifikasi dari batu gerinda (spec) dalam bentuk serangkaian huruf dan angka seperti A24SBF, A30RBF dan lain sebagainya. Kode-kode tersebut tercantum di atas setiap batu gerinda untuk menyatakan kandungan material batu gerinda, tingkat kekasarannya, tingkat kekerasan materialnya dengan mengetahui hal tersebut, kita dapat mengetahui batu gerinda tersebut dapat digunakan untuk menggerinda atau memotong material apa.

Untuk mengenali hal-hal tersebut, maka kita perlu mengenali kode spesifikasi tersebut :

Ø  Huruf paling depan menyatakan kandungan material utama, yang umum digunakan adalah :

o    A   : Aluminium Oxide (Biasanya untuk Metal dan Stainless Steel)

o  WA : White Aluminium Oxide (Biasanya untuk Stainless Steel)

o   C    : Silicone Carbide (Biasanya untuk Batu dan Bahan Bangunan)

o GC : Green Silicone Carbide (Biasanya untuk Kaca, Keramik, dan bahan bangunan lainnya)

Ø  Angka menyatakan ukuran atau kekasaran dari batu Gerinda, semakin kecil nilainya maka semakin kasar, sebaliknya semakin besar maka semakin halus.

o    Angka 8 – 24       : Bisa disebut sebagai kasar / coarse

o    Angka 30 – 60     : Bisa disebut sebagai sedang / medium

o    Angka 70 – 220   : Bisa disebut sebagai halus / fine

o    Angka 220 – 800 : Bisa disebut sebagai sangat halus / very fine

o    Angka 1000 atau lebih : Bisa disebut sebagai ultra halus / ultra fine

Ø  1 berikutnya menyatakan tingkat kekerasan atau kekuatan dari perekatan material, biasanya diwakili oleh urutan huruf dari D hingga Z . Dimana D menyatakan sangat lunak sedangkan Z sangat keras.

o    Huruf D,E,F,G     : Bisa disebut sebagai sangat lunak / very soft

o    Huruf H,I,J,K       : Bisa disebut sebagai lunak / soft

o    Huruf L,M,N,0     : Bisa disebut sebagai sedang / medium

o    Huruf P,Q,R,S      : Bisa disebut sebagai keras / hard

o    Huruf T hingga Z : Bisa disebut sebagai sangat keras / very hard

Ø  1 atau 2 huruf berikutnya menyatakan jenis perekatan yang digunakan, yang umum digunakan adalah :

o    B   : menyatakan Resinoid, atau perekatan menggunakan bahan resin

o   BF : menyatakan Resinoid Reinforced, atau perekatan menggunakan bahan resin yang diperkuat

o    V  : menyatakan Vitrified, atau perekatan dengan memanaskan material hingga titik cair

o    S   : menyatakan Sillicate, atau perekatan menggunakan bahan silika

Sebagai contoh, kita ambil kode A24SBF, yang merupakan spesifikasi dari batu gerinda tangan Nippon Resibon, dengan kode produk kami BT045.

A : Menyatakan bahwa meterial utama dari batu gerinda ini adalah Aluminium Oksida

Angka 24 : Menyatakan tingkat kekasaran batu gerinda yang berada pada tingkat kasar ( coarse)

S : Menyatakan kekuatan rekat dari batu gerinda ada pada tingkat keras ( hard )

BF: Menyatakan jenis perekatan material menggunakan bahan resin yang diperkuat

Dengan mengerti kode spesifikasi batu gerinda, tentunya ada akan mengetahui batu gerinda mana yang sesuai untuk kebutuhan anda.

3.5 Teknik Pengujian Logam_P2

                                                         PENGUJIAN LOGAM

A. Jenis-jenis Pengujian Logam

Macam-macam   pengujian   logam   dapat   dikelompokkan   ke   dalam   : pengujian destruktif dan pengujian non-destruktif.
    1. Pengujian Destruktif (Destructive Test – DT)
    Yang dimaksud dengan pengujian destruktif ialah pengujian yang dilakukan sehingga

        menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji ( test piece ).
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini ialah :
a. Pengujian Tarik
b. Pengujian Tekan
c. Pengujian Pukul-Tarik
d. Pengujian Kekerasan
e. Pengujian Lengkung
f. Pengujian Geser
g. Pengujian Puntir
h. Pengujian Kelelahan
i. Pengujian Mikroskopis
2. Pengujian Non-Destruktif (Non Destruktive Test = NDT)
    Yang dimaksud dengan pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa merusak bahan uji.
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini adalah
a. Pemeriksaan cacat luar logam dengan Magnitografi dan Dye penetrant.
b. Pemeriksaan cacat dalam logam dengan Ultrasonic dan Radiografi.
        Disamping pemeriksaan  terhadap kekuatan dan cacat dari logam tersebut,  perlu  pula

            diadakan pemeriksaan terhadap komposisi  dari logam tersebut. Pemeriksaan komposisi logam

            dapat dilakukan dalam laboratorium kimia. Pemeriksaan komposisi logam tersebut meliputi:
        -   Pemeriksaan kadar belerang
        -   Pemeriksaan kadar Hidrogen
        -   Pemeriksaan kadar Oksigen
        -   Pemeriksaan kadar Carbon
        -   Pemeriksaan kadar Phospor
        -   Pemeriksaan kadar Mangan
        -   Pemeriksaan kadar Vanadium
        -   Pemeriksaan kadar Magnesium
        -   Pemeriksaan kadar Chroom
        -   dan pemeriksaan kadar dari unsur-unsur lain dari suatu logam
3. Standart
            Cara-cara pelaksanaan pengujian dilakukan mengikuti standar tertentu, demikian juga ukuran-ukuran bahan uji disesuaikan dengan standar yang dipakai. Beberapa standar untuk pengujian logam adalah:

        a.  HCNN (Hoofd Commissie voor de Normalisatie ini Nederland).
        b.  ASTM (American Standard for Testing and Materials).
        c.  DIN  (Deutche Industrie Normen).
        d.  JIS   (Japan Industrial Standard).
        e.  ISO  (International Organisation for Standardization).
        f.   SII    (Standar Industri Indonesia).

B. Pengujian Kekerasan

     Kekerasan suatu bahan adalah ketahanan bahan tersebut terhadap penetrasi. Bahan yang lebih keras akan dapat mengadakan penetrasi pada bahan yang lebih lunak. Dalam hal ini penetrasi adalah : apabila suatu bahan yang keras dibentuk dengan suatu bentuk tertentu kemudian ditekankan pada bahan yang lebih lunak maka bahan yang keras akan masuk (penetrasi) ke dalam bahan yang lebih lunak. Kekerasan suatu bahan tidak ditentukan oleh komposisinya saja tetapi faktor-faktor  lain  seperti heat treatment,  strain  hardening  dan  lain-lain. Faktor mekanis juga memegang peranan yang penting pada kekerasan bahan tersebut. Kekerasan suatu bahan dapat dipakai suatu dasar penentuan sifat-sifat mekanis bahan tersebut seperti : ketahanan terhadap deformasi elastis, goresan, keausan, kikisan dan lain-lain.

Kekerasan suatu bahan dapat ditentukan menurut sifat pembebanannya yaitu:

    a. kekerasan karena pembebanan statis

    b. kekerasan karena pembebanan dinamis

Hal-hal berikut yang harus diperhatikan dalam melakukan pengujian kekerasan:

• Penekan dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.
• Permukaan yang diuji harus bersih dan kering, halus dan bebas dari kotoran.
• Permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penekan.
• Tebal  benda  uji  harus  tepat  sedemikian  rupa  hingga  tidak  terjadi gembung pada permukaan dibaliknya. Dianjurkan agar tebal benda uji harus sedemikian rupa minimal 10 kali kedalaman    bekas kedalaman bekas penekanan. Pengujian dilakukan pada bahan yang tebalnya satu jenis. Jarak antara 1 pengujian dengan pengujian berikut harus 3 hingga 5 x diameter bekas penekan
• Kecepatan  penerapan  beban  harus  sama  dengan  waktu  pemberian beban, baik pada pengujian ke-1 maupun pada pengujian selanjutnya. Bila pengontrolan beban tidak dilakukan secara hati-hati dan teratur, maka dapat terjadi variasi harga kekerasan yang cukup besar, terutama pada bahan-bahan lunak. Untuk bahan-bahan demikian pengembalian tuas beban benar-benar dikembalikan pada posisi yang standar setelah setiap pengujian dilakukan.

3.5 Mengevaluasi hasil penggunaan perkakas tangan_P2

 Alat Perkakas Tangan

1. Tap adalah alat untuk membuat ulir dalam dengan tangan, tap tangan terdiri dari 3 buah dalam 1 set.

    Gambar 1. Tap

• (Tap  Konis), tap urutan pertama pada penggunaannya, dengan   bentuk   tirus   di   ujungnya untuk mempermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihasilkan dari tap pertama 25% dari bentuk ulir yang sesungguhnya.
• (Tap Antara), dipakai setelah no.1. Bentuk tirus pada ujungnya lebih pendek dari pada no.1
• (Tap  Rata),  adalah  tap yang terakhir dan yang membentuk profil ulir yang penuh. Bagian tirus pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang yang tak tembus.

    2. Snei adalah alat bantu perkakas kerja bangku yang diperuntukkan untuk membuat ulir luar. Snei biasanya terbuat dari bahan HSS (Baja).

    3. Gunting tangan

       Ada berbagai macam bentuk gunting tangan yang dapat digunakan untuk memotong pelat-pelat            tipis, yaitu: Gunting tangan lurus, kombinasi dan paruh burung.

Gambar 2. Gunting Lurus

Gambar 3. Gunting Kombinasi

Gambar 4. Gunting Paruh Burung

• Gunting tangan lurus digunakan untuk menggunting lurus. Gunting ini mempunyai rahang lurus yang panjangnya antara 2  -  4½”, sedang panjang seluruhnya adalah antara 7 sampai 15¾”.
• Gunting tangan kombinasi mempunyai ukuran yang sama dengan gunting tangan lurus. Bedanya adalah pada penampang potongnya; gunting tangan kombinasi memungkinkan untuk memotong lengkung, sehingga dapat digunakan untuk memotong bentuk- bentuk yang tidak beraturan.
• Gunting  ini  dapat  digunakan  untuk  memotong  lengkung  luar ataupun lengkung dalam berdiameter kecil dan untuk memotong pipa (membuat lubang pada pipa).

    4. Palu

• Palu konde
• Palu lunak terdiri dari ; Palu kayu (stainlesstel), karet (Al) dan kulit (Pelat tebal)

Gambar 5. Palu

    5. Meja Datar

Meja  datar  yang terbuat dari batu granit dsb digunakan  sebagai  landasan  untuk  penggambaran benda, meja datar adalah alat dengan permukaan yang rata dan keras karena terbuat dari bahan granit sehingga sangat baik  untuk  penandaan dan  memeriksa presisi suatu benda kerja.

Gambar 6. Meja Datar

    6. Ragum adalah alat yang digunakan utuk menjepit benda kerja pada waktu pekerjaan mekanik, seperti mengikir, memahat dll. Yang harus dikerjakan. Pada penggunaanya ragum umumnya terbuat dari besi tuang atau tempa yang dipasang pada bangku kerja dengan kuat.

Gambar 7. Ragum

    7. Tang

• Diagonal cutting plier, di- gunakan  untuk  memotong kawat baja, tang jenis ini mempunyai dua sisi dan rahang yang keras.
  

Gambar 8. Tang diagonal

• Round nose plier, digunakan untuk membengkokan kawat dan pelat yang tipis.

Gambar 9. Tang Hidung

• End cutting plier, digunakan untuk memotong kawat dengan rahang membuka paralel 90ﹾ.

Gambar 10. Tang Plier

• Polygrip  , digunakan untuk memegang bahan, dilengkapi dengan rahang yang dapat diatur.

Gambar 11. Tang polygrip

    8. Kunci pas digunakan untuk memutar baut kepala segi enam dengan ukuran tertentu seuai dengan ukuran kepala baut.

Gambar 12. Kunci Pas

• Kunci ring (box wrench) digunakan  untuk membuka baut kepala segi enam yang mempunyai 12 sudut kunci pada tempat-tempat yang sempit.

Gambar 13. Kunci Ring

• Kunci ellen ( L ) Digunakan untuk memutar baut dengan kepala socket yang berbentuk segi enam.
  

Gambar 14. Kunci L

• Kunci Soket mempunyai berbagai macam ukuran, untuk memutarkan socket pada kunci ini digunakan batang  pemutar  khusus  yang dimasukkan pada kunci socket. Pada  bagian  socket  kunci  ini mempunyai sudut segi duabelas beraturan.

Gambar 15. Kunci Shocket

3.5 Teknik Pengujian Logam_P1

 PENGUJIAN LOGAM

Pengujian pada logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk diketahui karakteristik dan sifatnya yang meliputi sifat fisik, sifat mekanik, bentuk struktur dan unsur-unsur yang terdapat di dalamnya.

Dalam proses pengujiannya, logam dikelompokkan kedalam tiga kelompok metode pengujian yaitu :

1. Metallography adalah proses pengujian logam tentang komposisi kimianya, unsur-unsur yang terkandung didalamnya dan bentuk strukturnya.
2. Destructive Test (DT) adalah proses pengujian logam yang bisa menimbulkan kerusakan pada logam yang diuji.
3. Non Destructive Test (NDT) adalah proses pengujian logam yang tidak menimbulkan kerusakan atau tidak merusak logam atau benda yang sedang di uji.

Dalam dunia teknik umumnya, pegujian kekerasan menggunakan 3 macam metode pengujian kekerasan yakni :

1. Uji Kekerasan Brinell

Kekerasan ini disebut kekerasan brinell karena biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Hardness Number). Uji kekerasan ini dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baca chrom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu.

Gambar 1. Mesin Brinell

Kekuatan kompresi statis di permukaan logam yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan dilepaskan dan bola baja dikeluarkan dari kurva, diameter atas kurva diukur dengan hati-hati dan kemudian digunakan untuk menentukan kekerasan logam yang akan diuji.

Bahan-bahan atau perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan brinell adalah sebagai berikut:

Bola baja untuk brinell (brinell ball)

Mesin uji kekerasan brinell

Mikroskop pengukur

Stop watch

Mesin gerinda

Ampelas kasar dan halus

Benda uji (test specimen).

        

     2. Uji Kekerasan Rockwell

Uji kekerasan ini didasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu kepermukaan yang bersih dan rata dari suatu logam yang akan di uji kekerasannya.

Gambar 2. Mesin Rockwel

Kekerasan Rockwell ini biasa disingkat dengan HR dan kadang hanya disingkat dengan huruf R saja. Pengujian kekerasan metode Rockwell diatur berdasarkan standard DIN 50103. Tingkat kekerasan menurut Rockwell adalah berdasarkan pada jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala.

Bahan-bahan atau perlengkapan yang dipakai untuk pengujian kekerasan rockwell adalah sebagai berikut :

• Mesin pengujian kekerasan rockwell
• Indentor berupa bola baja yang disepuh dengan ukuran Ø 1/16” dan kerucut intan dengan besar sudut 120 derajat.
• Mesin gerinda
• Amplas kasar dan halus
• Benda uji (test speciment).

      3. Uji Kekerasan Vickers

Uji Vickers ini didasarkan pada gaya yang diberikan tekanan tertentu oleh indentor dalam bentuk piramida berlian terbalik yang memiliki sudut ujung pada permukaan logam yang diuji kekerasannya, permukaannya. logam yang diuji menjadi bersih dan rata.

Gambar 3. Mesin Vikcers

Setelah gaya kompresi statis dihapus dan berlian piramidal telah dihapus dari jejak (permukaan anterior adalah persegi panjang karena piramida adalah piramida sama sisi), empat persegi panjang diagonal atas dengan hati-hati diukur untuk menentukan kekerasan logam. untuk menguji. Nilai kekerasan yang diperoleh dengan demikian disebut kekerasan Vickers, umumnya disingkat Hv atau HVN (Vicker hardness index).

Bahan-bahan atau perlengkapan yang biasa digunakan untuk uji kekerasan vickers adalah sebagai berikut:

• Ampelas kasar dan halus
• Indentor pyramid diamond
• Mikroskop pengukur diagonal bekas
• Stop watch
• Mesin gerinda
• Mesin percobaan kekerasan vickers.

3.5 Mengevaluasi hasil penggunaan perkakas tangan_P1

Alat Perkakas Tangan

A. Macam-macam Alat Penanda dan Fungsinya.

    1. Fungsi penggores adalah untuk membuat garis, khususnya penandaan garis pada permukaan logam         benda kerja. Tipe macam penggores yang sering digunakan di bengkel:

    - Penggores sederhana

    - Penggores dengan salah satu ujungnya bengkok

    - Penggores  yang  dapat diubah-ubah ujungnya

    - Penggores dengan ketinggian yang   dapat   diatur   sesuai skala yang penggunaannya dilakukan             diatas meja pengukur kerataan.

                                                                           Gambar 1. Penanda

    2. Cap digunakan untuk menandai logam dan beberapa bahan bukan logam dengan nomor, huruf dll.

Gambar 2. Cap

    3. Penitik adalah untuk membuat titik pusat lengkung atau garis guna membantu pengerjaan bor dan sebagainya.

Gambar 3. Penitik

    4. Jangka tusuk digunakan untuk melukis busur dan linkaran dengan teliti.

Gambar 4. Jangka

    5. Kikir

    Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa yang disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk,     jenis dan gigi pemotongnya.

Gambar 5. Kikir

    Jenis-jenis kikir :

    a. Kikir plat

    b. Kikir setengah bulat

    c. Kikir segi empat

    d. Kikir bulat

    e. Kikir Segitiga

    f. Kikir pisau

    Jenis-jenis kehalusan pahatan gigi kikir.

    a. Pahatan kasar sekali (Rough)

    b. Pahatan kasar (Bastard cut)

    c. Pahatan setengah kasar (Second Cut)

    d. Pahatan  halus (Smooth Cut)

    e. Pahatan halus sekali (Dead Smooth)

    6. Gergaji tangan

    a. Gergaji  digunakan  untuk  memotong  benda  kerja  yang  selanjutnya untuk dikerjakan kembali,            Bagian-bagian dari gergaji adalah:

    - Pegangan  yang  baik dengan bentuk seperti pemegang pistol.

    - Daun  gergaji  dipasang pada kedua pasak yang terdapat pada bingkai.

    - Mur kupu-kupu berfungsi sebagai pengencang daun gergaji.

Gambar 6. Gergaji

    b. Daun gergaji

        Daun gergaji terdiri dari dua macam letak gigi pemotong yaitu gigi pemotong satu sisi (single cut)         dan dua sisi (double cut).

Gambar 7. Daun gergaji

    c. sedangkan bentuk gigi gergaji terdapat yang silang dan lurus

Gambar 8, Bentuk gergaji

    7. Mata Bor

    Mata bor atau bor spiral terdiri dari sudut tatal dan sudut bebas yang biasa terdapat pada alat-alat            potong. Badan bor tidak silindris benar, garis tengah luarnya tirus, dari ujung sampai batas tangkai,        dengan kenaikan 0,05 mm setiap panjang 100 mm.

Gambar 7. Bor

    8. Reamer tangan

    Reamer (peluas) adalah alat potong untuk memperhalus permukaan lubang dan memperbesar lubang     yang telah kita siapkan sebelumnya. Alur spiral Digunakan untuk meluaskan dan menghaluskan             lubang sehingga mencapai ukuran yang diharapkan. Reamer beralur spiral hasil pemotongannya            lebih halus dan ringan.

    Bersambung. . . .

3.4 Memahami perlakuan panas logam_P2

 PERLAKUAN PANAS LOGAM

1. Flame Hardening

  Flame hardening atau pengerasan dengan nyala api adalah pengerasan yang dilakukan dengan memanaskan benda kerja pada nyala api. Nyala api tersebut dapat menggunakan Elpiji + Udara atau Acetylin + O2. Prinsip kerja dari flame hardening adalah permukaan benda kerja dipanaskan hingga suhu austenit, dengan cara menyalakan api oxy-acetylene dan diquenching dengan air. Cara ini sangat efektif untuk baja dengan kandungan karbon cukup tinggi (0,3% - 0,6 % C).

Gambar 1. Hardening

Pada proses ini hal-hal yang harus diperhatikan adalah:

a)    Zona yang dipanaskan harus bersih dan bebas dari kerak.

b)    Keseimbangan campuran gas oksigen dengan asetilen untuk mendapatkan nyala netral dan stabil.

c)    Laju atau kecepatan pemanasan diusahakan tetap atau stabil

d)    Sebaiknya dilanjutkan dengan proses temper, untuk mengurangi kegetasan

2. Pengerasan Dengan Induksi

   Pada pengerasan induksi tidak mengalami perubahan komposisi kimia di permukaannya, zona yang dikeraskan permukaannya dipanaskan hingga temperatur austenisasi lalu didinginkan dengan cepat sehingga membentuk struktur martensit. Baja yang dikeraskan harus mempunyai sifat mampukeras (hardenability) yang baik seperti baja dengan kandungan karbon sekitar 0,3 sampai 0,6 %.

   Pemanasan pada proses pengerasan induksi diperoleh dari arus bolak-balik berfrekuensi tinggi berasal dari konverter oscilator yang selanjutnya didinginkan dengan cepat (seperti terlihat pada gambar 9.1). Arus bolak-balik dengan frekuensi tinggi (10.000 sampai 50.000 Hz) ini mengakibatkan timbulnya arus Eddy dalam lapisan permukaan logam yang kemudian berubah menjadi panas. Sedangkan kedalaman pemanasan tergantung kepada daya dan frekuensi arus listrik.

Macam penggunaan frekuensi:

- 3000 Hz untuk kedalaman 3 – 6 mm.

- 9600 Hz untuk kedalaman 2 – 3 mm.

  Segera setelah permukaan komponen mencapai suhu yang diperlukan untuk pendinginan, arus dimatikan dan selanjutnya permukaan serentak disemprot air melalui lubang pada blok induksi.

Gambar 2. Induksi

3. Nitrid

    Baja yang di nitrid adalah baja paduan rendah yang mengandung chromium dan molibdenium dan kadang-kadang disertai kandungan nikel dan vanadium. Beberapa baja nitriding mengandung kira-kira 1% aluminium. Baja tersebut dipanaskan pada 500°C. selama 40 hingga 90 jam dalam kotak gas yang diisi sirkulasi gas amonia. Permukaan baja akan menjadi sangat keras karena terbentuknya nitrida, sedangkan inti bahan tetap tidak terpengaruh.

Gambar 3. Nitriding

3.3 Alat ukur pembanding_P2

 Alat Ukur Pembanding

1. Kaliber

a. Fungsi untuk memeriksa batas ukur secara langsung atau tidak langsung, sebagai alat pembanding ukuran.

b. Blok ukur ini digunakan untuk mencocokkan ukuran dari alat – alat ukur dan digunakan pula sebagai alat kalibrasi untuk menera alat – alat yang aktif digunakan. Kaliber ini mempunyai dua ukuran dengan dkuran standar batas atau limit yaitu ;

·    Ukuran maksimum yang diijinkan sebagai kaliber Go

·    Ukuran minimum yang diijinkan sebagai kaliber Not – Go 

Contoh:

Suatu produk mempunyai ukuran diameter 22 mm dengan toleransi +0,5 mm dan -0,3 mm. 

Jawab:

Kita perlu kaliber yang mempunyai ukuran maksimum 22 + 0,5 = 22,5 mm sebagai kaliber Go, dan ukuran minimum 22 – 0,3 = 21,7 mm sebagai kaliber Not – Go. Kaliber ini dapat kita buat atau kita stel dua buah jangka sorong pada ukuran – ukuran tersebut.

1. Setel ukuran janka sorong pada ukuran minimum (Not – Go) yaitu ukuran 21,7 mm.

2. Setel ukuran jangka sorong Kalpada ukuran maksimum sebagai kaliber Go yaitu pada ukuran 22,5 mm.

2. Kaliber Celah (Snap Gauge)

Kaliber Celah (Snap Gauge) adalah alat ukur yang biasa digunakan untuk memeriksa jarak jarak yang kecil atau ukuran celah-celah diantara dua permukaan. Karena daerah antara permukaan ini sangat sempit maka diperlukan alat ukur tak berskala yang dapat digunakan untuk menentukan ukuran tersebut.

Alat ini dipakai secara luas dalam bidang pemesinan, fitting dan
otomotif.

Contoh:

Penggunaannya adalah untuk menyetel pisau mesin frais atau memeriksa kelonggaran katup pada mesin.

Kaliper celah dibuat dari baja yang lentur dan berkualitas tinggi. Tiap set terdiri dari 10 buah kaliper atau lebih, dijepit pada penjepit baja dengan pena yang berfungsi sebagai gantungan pada saat kaliper itu digunakan. Sebuah Kaliper  celah yang berisi 10 kaliper masingmasing kalipernya mempunyai ukuran yang tertera pada tiap-tiap kaliper, dimulai dari ukuran 0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,30; 0,40; 0,50; 0,60; 0,70; dan 0,80 milimeter. Ada juga kaliper celah dengan ukuran dalam inch. Ukuran terkecil dari kaliper celah adalah sekaligus menunjukkan tingkat ketelitian yang dapat dicapai dari alat ukur tersebut. Sehingga kaliper celah dengan ukuran caliper terkecil 0,05 mm akan mempunyai ketelitian 0,05 mm.

Kaliper-kaliper ini mempunyai panjang tiap caliper kira-kira 100 mm dengan bentuk ujung yang bulat atau ada juga yang tirus pada sisi lebarnya. 48 Pengukuran celah dilakukan dengan memasukkan salah satu caliper yang sesuai dengan celah yang di ukur. Jangan coba untuk memaksakan caliper yang tidak sesuai atau terlalu sesak karena bisa menyebabkan kaliper bengkok dan mungkin akan terjadi perubahan bentuk dari kaliper. Apabila kaliper terlalu tebal bisa dipilih kaliper lain dengan ukuran di bawahnya.

Ketelitian pengukuran dapat diperoleh dengan menggabungkan beberapa kaliper. Apabila sebuah kaliper dapat masuk dengan longgar, coba ditambahkan dengan kaliper yang dengan ukuran terkecil. Kaliper-kaliper tersebut dapat ditambahkan sehingga didapatkan ukuran yang pas. Sehingga ukuran celah adalah jumlah dari ukuran kaliper yang dapat masuk dengan pas tersebut.

3.    Siku Lipat

Siku lipat mempunyai kaki-kaki yang dapat distel dan digunakan untuk pengalihan dan pembandingan sudut-sudut.

Contoh penggunaannya dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 1. Siku lipat

4. Rol Meter atau Meter Pita

Meter pita terbuat dari pita baja tipis yang lentur dan bisa memegas, bisa digulung supaya mudah dibawa dan tidak membutuhkan tempat yang banyak meskipun relatif panjang. Fungsinya untuk mengukur jarak, jangkauannya lebih panjang yaitu 3 – 7 meter. Pada ujung pita dilengkapi dengan pengait dan diberi magnet supaya lebih mudah dalam melakukan pengukuran, pita tidak lepas saat mengukur. Ada dua skala yaitu skala metrik dan british/inchi. Cara menggunakannya adalah dengan mengaitkan ujung dari meteran pita, kemudian menarik meteran secukupnya di bawah panjang meteran tersebut (biasanya panjang maksimal ditulis pada bodi meteran). 

Gambar 2. Rol meter

5. Jangka bengkok (outside calipers)

Sepasang kaki jangka bengkok berbentuk melengkung dengan radius yang sama. Jangka bengkok digunakan untuk mengukur diameter luar atau ukuran luar suatu benda. Alat ini terdiri dari sepasang kaki bengkok, per penekan dan sebuah mur baut sebagai pengatur. Jangka bengkok sering digunakan karena mudah dalam penggunaannya (cara mengaturnya). Hasil ukuran harus dikonversikan dengan alat ukur mistar, meteran, atau siku-siku.

Gambar 3. Jangka tusuk